| 異常情況 | 產生原因 | 處理方法 |
| 表面暗淡無光 | 原料水分 | 原料預處理 |
| 熔體溫度不合適 | 調整溫度 | |
| 擠出機擠出的熔融物料不均勻 | 增加背壓，用較細的過濾網，設計適宜的螺桿結構 | |
| 定徑套過短 | 加長定徑套 | |
| 口模成型段過短 | 加長口模成型段 | |
| 表面斑點 | 原料中有水分 | 干燥原料，消除氣泡 |
| 水槽中的管子上有氣泡 | 調整工藝溫度 | |
| 外表面呈現光亮透明的塊狀 | 機頭溫度過高 | 降低機頭溫度 |
| 冷卻水太小或不足，或不均勻 | 冷卻水開大或清理定徑套 | |
| 管材光滑外表面規則的斑紋 | 管材趨向粘附定徑套 | 加大冷卻水流量清理水路或降速 |
| 管材外表面深的波紋 | 定徑套口模沒對中 | 對中，保持定徑箱與口模在同一軸線 |
| 內表面粗糙 | 原料潮濕 | 原料烘干，或預處理 |
| 芯模溫度低 | 提高溫度或延長保溫時間 | |
| 口模與芯模間隙過大 | 換芯模 | |
| 口模定型段太短 | 換定型段較長的口模 | |
| 管內壁波紋狀 | 擠出機產量變化，下料不穩 | 降低螺桿喂料區溫度 |
| 牽引打滑 | 調節牽引氣壓 | |
| 管材冷卻不均 | 調節水路 | |
| 管內壁有凹坑 | 原料水分大 | 原料預熱干燥 |
| 填充料分散性差未塑化，雜質 | 調料，調節溫度，清潔原料 | |
| 管內壁有焦粒 | 擠出機機頭與口模內壁不干凈 | 清模 |
| 局部溫度過高 | 檢查熱電偶是否正常 | |
| 口模積料嚴重 | 清模，適當降低口模溫度 | |
| 外徑或壁厚隨時變化 | 擠出速度變化 | 檢查牽引機 |
| 牽引速度發生變化或打滑 | 適當提高壓力 | |
| 下料不穩（回用料粒徑不均） | 原料過篩或造粒 | |
| 熔體的不穩定性 | 提高料溫，降低線速度，增加模口間隙 | |
| 冷卻不均 | 清理水路 | |
| 管材壁厚不均 | 口模沒對中 | 調節口模同心 |
| 口模溫度不均 | 調節溫度 | |
| 牽引機，定徑套，口模沒對中 | 保持在同一軸線上 | |
| 定徑套與口模距離太遠 | 拉近距離 |
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